威海嘉和熱系統有限公司建廠時間短，產能爬坡速度快，我們通過技術工藝改進，管控質量風險，實時解決了生產經營過程中出現的現情況和新問題，取得了顯著成績。

首先以糾正措施的系統改進為抓手，提高分層審核有效性；組織由技術質量部、生產管理部、綜合管理部共同參與的審核小組，對審核結果實施考核。由技術質量部跟蹤不符合項關閉情況，有效的利用分層審核達到過程改善目的；利用QSB導入學習系統的對分層審核進行培訓，使審核人員對審核目的、審核發現更能有助于對自身的提高；對分層審核達的糾正措施及落實情況實施管理，組織實施根本原因分析，進行體統改進；每月分析分層審核TOP3項問題，對TOP問題有針對性制定改進措施。

其次加強每日QRQC會議，每日匯總內外部質量數據，對內外部質量問題指定責任人，確保質量問題快速響應；內部PPM值匯總，周質量分析會，月度質量分析會制度，對內外部質量問題分析改善；進一步強化QC的管理力度，實施持續的質量改進。堅持把QC活動作為質量持續改進的重要工具，對公司QC活動進行新一輪策劃，課題選擇的模式轉變為針對內外部TOP問題的解決，威海工廠設立了2個QC課題；體系流程培訓學習，通過體系流程考試；IATF體系培訓及五大工具培訓，提升管理人員質量管理、質量工具運用。進行8D變更管理、Q+培訓，提高質量管理水平。

最后推進過程管控，實施事前控制，杜絕不良品流出；完善進料檢驗機制，設立來料待檢區，檢驗合格產品入庫。從源頭把控產品質量。加大“三不原則”及合理化建議在制造現場的推行，加大獎懲力度；建立側板樣件，員工生產核對樣件，避免出現批量問題。加強過程管控，細化過程監控點，監督制造過程的有效性與執行情況。

現場工藝方面，調整制造現場布局，通過合理規劃提升作業效率優化物流通道。氧弧焊生產區域調整，劃分芯體打磨區、焊接區、水檢區、成品半成品放置區，提升作業效率。

中冷器產品陸續轉移威海工廠，通過前期的摸索與改進，已達到量產能力。總成線可追溯設備上線，二維碼標識替代噴碼，更有效的對產品進行追溯管控的同時，節省了成本。福田B27項目設計變更，小FMC調試完成，達到量產能力。降低成本方面，氬弧焊班組氬氣罐改造完成，五菱產品包裝運輸改進（可回收紙板箱）按時間節點正常進行中。

    威海工廠技術質量部將對制定的相應措施持續改進，提升產品實物質量與顧客滿意度。